БМ-302

info@bm-302.ru

(909) 700 92 92

← КАТАЛОГ

13. УКАЗАНИЯ ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ

Текущий ремонт (Т) должен обеспечить гарантированную работоспособность машины до очередного планового вида ремонта I тем восстановления и замены отдельных сборочных единиц и деталей в объеме, определяемом техническим состоянием маши­ны.

Текущий ремонт бурильно-крановой машины предусматривает­ся проводить через 1000 моточасов работы, целесообразно совме­щать его с периодическим или сезонным техническим обслужива­нием.

При текущем ремонте производится частичная разборка маши­ны в степени, необходимой для осмотра, дефектации и ремонта составных частей. При этом выполняются следующие основные работы:

• чистка и мойка машины;

• наружный осмотр машины, в ходе которого особое внимание обращается на состояние сварных швов, крепление сборочных еди­ниц и подтекание жидкости;

• проверка и опробование в работе всех механизмов машины, при этом особое внимание обращается на состояние зубчатых пе­редач, фрикционных муфт, подшипников качения, валов, осей, уп­лотнений, вилок переключения и других элементов, а также на работу гидросистемы;

• демонтаж неисправных сборочных единиц и деталей;

• разборка отдельных сборочных единиц и дефектация деталей;

• замена изношенных сборочных единиц и деталей новыми, а по возможности — восстановление изношенных деталей;

• заварка трещин, замена негодных крепежных деталей;

• сборка и регулировка отдельных сборочных единиц и установ­ка их на машину;

• проверка, регулировка и обкатка машины.

При текущем ремонте необходимо разбирать и ремонтировать только те составные части, которые требуют ремонта. Ответствен­ные составные части машины, не требующие ремонта по внешним признакам, должны быть тщательно проверены, а при необходи­мости также отремонтированы.

Прежде чем приступить к раборке механизма, необходимо предварительно изучить его устройство, способ разборки, сборки и регулировки. При разборке гидрооборудования необходимо за­крыть заглушками или крышками отверстия, принять меры, ис­ключающие попадание в гидросистему воды или загрязнений.

Разборка бурильного оборудования:

• отсоединить маслопроводы от направляющей мачты, снять грузоподъемный канат с блоков, слить масло из вращателя;
• зачалить канатом бурильное оборудование и, поддерживая его краном, снять механизм с установки и отсоединить оси крепления бурильного оборудования к раме;
• поднимая бурильное оборудование, вынуть шлицевой конец карданного вала;
• положить бурильное оборудование на «козлы»;
• отвернуть болты и снять вращатель со штанги;
• отвернув болты, снять крановое оборудование и направляю­щую мачту с бурильной штанги.

Сборку и установку бурильного оборудования производить в обратной последовательности, регулировок нет.

Разборка бурильной штанги.

Для замены манжеты или поршневых колец штока необходи­мо:

• расшплинтовать и отвернуть четыре болта (см. рис. 8) креп­ления корпуса сальника 4 и извлечь шток вместе с корпусом из штанги;
• отвернуть винт, гайку и снять поршень 11 со штока;
• перемещая корпус 4, снять его через свобод­ный конец штока;
• вывернуть из корпуса гайку 16 с сальником, имеющую левую резьбу;
• вынуть из корпуса на­жимное кольцо, манжеты 5 (3 шт.), опорное коль­цо и при необходимости заменить манжеты кольца поршневые 12 сальник гайки 16.

Сборка бурильной штанги:

• собрать уплотнение в обратной последовательности и поджать его гай­кой 16. Окончательно затягивать гайку уплотнения следует после уста­новки корпуса с кольца­ми 7 на шток;
• установись свободный конец штока на конус­ную втулку, которая вхо­дит в ЗИП машины. С помощью конусной втулки установить корпус 4 с уплотнением на шток. Поршень закрепить гайкой 10 и застопорить;
• в расточку открытого конца штанги 15 необходимо установить разрезную втулку (рис. 24). После того как поршень полностью войдет в рабочий канал штанги, вынуть разрезную втулку и на ее место установить корпус 4 (см. рис. 8), прикрепив его к штанге четырьмя болтами, которые необходимо застопорить проволокой.
• затянуть и застопорить гайку 16.

Рис. 24. Втулка разрезная для установки поршня с кольцами в штангу

1. После изготовления втулку разрезать вдоль оси на две части дисковой фрезой.

2. Материал: сталь 35 ГОСТ 1050—74.

3 * В зависимости от диаметра отверстия в штанге.

Разборка штока штанги.

Шток 4 (рис. 25) в сборе с головкой 1 и трубкой 3 разбирается в исключительных случаях (нарушение герметичности или целост­ности трубки штока).

Для разборки штока необходимо:

• вывернуть из головки 1 четыре стопорных винта 2; отвернуть головку 1;
• при нарушении целестности трубки штока помимо изложенно­го выше снять кольцевой сварочный шов (в месте соединения трубка-шток рассверлить сверлом Ø 21 мм).

После сборки шток в сборе испытать на герметичность.

Рис. 25. Шток в сборе.

Разборка вращателя.

Для замены или чистки вкладышей, скребков грязеочистителя необходимо:

• отвернуть болты крепления фланца к стакану;
• снять корпус грязеочистителя 10 (см. рис. 9), вынув из него скребки 11;
• расшплинтовать и отвернуть болты в верхнем торце втулки 3, снять шайбу и крышку 1 с уплотнительным кольцом;
• вынуть из втулки 3 направляющие вкладыши 12; подшипники 2 и 6 снимать при помощи съемника (см. рис. 23).

Все детали очистить от грязи, промыть, протереть и смазать. В случае сильного износа вкладыши заменить.

Сборку производить в обратной последовательности.

Разборка раздаточной коробки с лебедкой (см. рис. 5 и 6).

Перед заборкой необходимо снять карданные валы, смотать канат с барабана. Отвернув болты, крепящие коробку к раме ма­шины, снять ее с машины. После этого необходимо:

• отвернуть болты и снять масляный насос, фланец и втулку 10;
• отвернуть гайку и снять фрикцион 29 с коробки;
• отвернуть болты и снять счетчик моточасов 26;
• отвернуть болты, снять крышку 4 и корпус 6 в сборе. Разобрать снятые сборочные единицы;
• снять колпак, отвернув гайки 24, вынуть пружину 23 и полу­муфты 22 и 21;
• снять крышки вала 17, демонтировать вал, снять шестерни 18, 19. Вынуть червяк 20 вместе с подшипником;
• снять фланец 12, крышки подшипников вала 13, снять кольцо, крепящее шестерню 25 на валу, выбить вал 13 и снять с него ро­ликоподшипник, вынуть шестерни 14, 25 из картера;
• снять крышку, кольцо, крепящее шестерни 8, 32, 27, 28, демон­тировать вал 11, вынуть шестерни;
• снять крышки подшипников, демонтировать вал 7, вынуть под­вижную шестерню 31 и блок-шестерню 33;
• снять паразитную шестерню 30.

Сборку раздаточной коробки производить в обратной последо­вательности.

Регулировка раздаточной коробки с лебедкой.

Подшипники вала 13 (см. рис. 5 и 6) устанавливать с зазором 0,1—0,2 мм в осевом направлении, который регулируется про­кладками крышек подшипников. Осевое перемещение валов 7, 11, 17 устраняется болтами 15, регулирующими зазор в подшипни­ках 16.

Боковой зазор в зацеплении червяка 20 и червячного колеса 3 регулировать с зазором 0,1—0,3 мм прокладкой между картером и крышкой 4.

Предохранительную муфту грузоподъемной лебедки регулиро­вать гайкой 24.

Для регулировки фрикциона служат прокладки 11 (см. рис. 7) между шарикоподшипником 7 и диском. При включенном фрик­ционе рычаг должен иметь свободный ход в пределах 8—10 мм на конец плеча.

Разборка коробки отбора мощности:

• отвернуть болты и отсоединить карданный вал от фланца 9 (см. рис. 4);
• отсоединить тягу от штока 10;
• отвернуть шпильки, крепящие коробку отбора мощности к раз­даточной коробке автомобиля, и снять ее;
• снять фланцы 9 и 7, отвернув гайку;
• отвернуть гайку оси 2, выбить ось и вынуть шестерню 3 в сборе с шарикоподшипниками. Разобрать в.ынутую сборочную единицу;
• отвернуть болты и снять крышку смотрового отверстия;
• вывернуть стопорный винт, вынуть шток 10 и вилку переклю­чения из корпуса;
• отвернуть болты и снять крышки подшипников вала 1;
• демонтировать вал 1, снять с него подшипники и шестерню 6.

Сборку коробки отбора мощности произвести в обратном по­рядке.

Регулировка коробки отбора мощности.

Боковой зазор в зацеплении шестерни 3 (см. рис. 4) коробки отбора мощности и шестерни 4 раздаточной коробки автомобиля должен быть в пределах 0,1—0,2 мм, что достигается установкой регулировочных прокладок 5.

Текущие ремонты могут быть организованы на базах механи­зации или на местах эксплуатации машин. Наиболее прогрессив­ным методом ремонта машин, обеспечивающим сокращение пре­бывания машины в ремонте, является метод агрегатно-узлового ремонта, при котором неисправные сборочные единицы снимаются с машин и заменяются заранее отремонтированными или новыми. Этот метод может быть применен при наличии необходимого обо­ротного фонда сборочных единиц и организации их ремонта.

При небольшом количестве ремонтируемых машин применяет­ся индивидуальный метод, при котором сборочные единицы, сни­маемые с машины, подвергаются ремонту и вновь устанавливают­ся на изделие.

Основным способом проверки технического состояния гидрав­лической системы и отдельных ее агрегатов является безразборный метод.

Разбирать агрегаты гидравлической системой, особенно насос, распределители, дроссель, разрешается в случае крайней необхо­димости в специализированных мастерских. При разборке преци­зионных пар распределителя (золотник — корпус, золотник — бустер) разукомплектовать пары одной группы запрещается.

Запрещается производить разборку и сборку, регулировку гид­роаппаратуры на открытых площадках, в помещениях с земля­ным полом.

Текущие ремонты машины целесообразно проводить специали­зированными бригадами с участием водителя и машиниста.

Организация и проведение работ должны осуществляться в строгом соответствии с правилами безопасности выполнения этих работ и противопожарной безопасности.

После выработки установленного ресурса и достижения пре­дельного состояния бурильно-крановая машина подлежит капи­тальному ремонту, который должен проводиться специализиро­ванными предприятиями.

Предельным является такое состояние машины, когда даль­нейшая эксплуатация ее без капитального ремонта экономически нецелесообразна или небезопасна.

Признаки предельного состояния машины и ее составных частей

© 2011 - 2023 bm-302.ru

Задайте Ваш вопрос